Attività estrattive | Cava di Anagni

Lavorazione rivoluzionata con sistema a nastri di oltre 2 km

La cava di Anagni, di proprietà del Gruppo Marocca, è oggetto di un importante intervento volto a trasformare completamente l’attività estrattiva e di trasporto del materiale attraverso l’adozione di un frantoio mobile e di un sistema di nastri per l’alimentazione degli impianti di frantumazione e vagliatura.

La cava di Anagni (Fr) è interessata da una coltivazione su due fronti contrapposti con un’estensione di circa 450.000 m2 e con una capacità produttiva di circa 5.000 m3/giorno.

Gestita dal Gruppo Marocca – guidato da Alberto Marocca affiancato dalla figlia Elena e dalle nipoti Giovanna e Roberta – produce aggregati utilizzati in lavori edili e stradali e utilizzato per la confezione di calcestruzzi, conglomerati bituminosi, cemento, intonaci e per varie lavorazioni industriali.

Il processo di produzione. Le operazioni primarie di abbattimento della roccia calcarea avvengono attraverso la volata di mine e mediante l’utilizzo di martelli idraulici montati su escavatori cingolati. Sino a pochi mesi fa il materiale del fronte cava veniva trasportato con dumper e autocarri sino al piazzale principale, ma l’estensione della coltivazione e la necessità di lavorare in sicurezza hanno portato l’azienda a rivoluzionare il sistema estrattivo utilizzando, direttamente sul fronte di cava, un frantoio mobile Metso Mineral LT140 unito a un sistema di nastri Lokolink LL12. Il frantoio, alimentato da un escavatore cingolato Hitachi EX 1200, procede a una prima frantumazione del materiale, quindi, attraverso un sistema di nastri a compasso propri del frantoio, collegati a una sequenza di nastri trasportatori, il materiale viene portato lungo i banchi del fronte di cava. A fine corsa il materiale si deposita a caduta in prossimità di un tunnel dal quale fuoriesce un nuovo nastro che provvede a convogliare il tout venant nella tramoggia di alimentazione dell’impianto di frantumazione e vagliatura: un frantoio primario Mem 1150 posizionato al centro del piazzale della cava. Da qui il materiale viene inviato, attraverso un nastro trasportatore, alla frantumazione secondaria dopo averlo preventivamente vagliato per asportare impurità e fini terrosi (stabilizzato 0/30). Prima di procedere alla frantumazione secondaria il materiale può stazionare in un apposito cono di stoccaggio. La frantumazione secondaria avviene con una macchina rotante (Hazemag AP-PH1214), con una pezzatura in uscita di 0-70 mm. Il materiale viene poi convogliato su tre vagli: uno sgrossatore e due raffinatori che producono inerti finiti quali sabbia (0/5 mm) e varie graniglie (5/10, 10/15, 15/23, 23/30 e 30/70). Nel vaglio raffinatore viene invece convogliato il materiale che dal cono di stoccaggio, con una pezzatura da 30-80 mm, viene frantumato da quattro granulatori a mascelle (L.&P. CR 61). Questi prodotti vengono infine insilati per la commercializzazione. Le eccedenze sono scaricate in una tramoggia che alimenta l’impianto di macinazione terziaria costituita da due mulini a martelli (Mem R5)e da un mulino raffinatore (Imisa 48) completo di filtro a maniche.

L’impianto mobile Metso Minerals LT140 alimentato dall’escavatore cingolato Hitachi EX 1200.

Tutti i prodotti sono stoccati in appositi setti distinti nel piazzale e parte delle graniglie viene depositata all’interno di grandi vasche complete di copertura per mantenere asciutto il materiale che è riutilizzato per un’ulteriore frantumazione tramite alcuni mulini Morandotti P4 completi di filtro a maniche per la produzione di polvere 0/1 insilata e successivamente caricata mediante coclee in cisterne. In un impianto distaccato rispetto a quello principale, tramite una tramoggia, un mulino e due vagli, di cui uno sgrossatore e uno raffinatore, si procede alla produzione di graniglie 3/5, 4/8 e sabbia 0/3 opportunamente mantenuta in silos. Nel piazzale sono posizionate anche due macchine mobili: un impianto di frantumazione e uno di vagliatura Rev impiegate per la produzione del granulato 30/70.

Il cuore della cava. Come accennato, nella cava di Marocca opera il primo sistema con frantoio mobile e Lokolink installato in Italia. L’impianto, che alimenta l’intero processo produttivo e assicura una produzione oraria che può raggiungere le 1.200 t/h, è composto da un frantoio mobile LT140, due nastri da quasi 40 m incernierati con ralle, una tramoggia di scarico con alimentatore collegata ai nastri che, percorrendo oltre 2 km dal fronte alla base della cava, portano il materiale all’impianto fisso. L’impianto mobile è dotato di un alimentatore vibrante con doppia griglia per la pulizia del materiale; un frantoio a mascelle; un nastro di evacuazione da 1.400 mm; un gruppo elettrogeno per alimentare i due nastri a campata unica a schiena d’asino (con convessità rivolta verso l’alto); e un ulteriore alimentatore vibrante per i nastri indirizzati dall’impianto fisso. L’alimentatore sulla macchina svolge anche la funzione di sgrossatore e consente al materiale fine di scendere direttamente sul nastro del frantumato, mentre i blocchi calcarei di maggiori dimensioni sono convogliati alle mascelle del frantoio. Il fine va così a comporre sul nastro un letto atto a ricevere il frantumato in caduta libera dal frantoio. A ulteriore garanzia di durata del nastro, il tappeto è protetto da barre di impatto in gomma e materiale composito che ne garantiscono lo scorrimento. La prima fase di scoperchiatura del cappellaccio della cava ha visto l’utilizzo di un sistema con la tramoggia bloccata sul primo nastro, successivamente lo schema di trasporto è stato implementato da un ulteriore nastro orizzontale con la tramoggia posta su apposite rotaie per consentirne lo scorrimento in funzione dell’avanzamento del fronte di cava.

L’impianto di frantumazione fisso è alimentato da un unico sistema di nastri che elimina l’utilizzo dei dumper per il trasporto del materiale.

Il frantoio mobile lokotrack Lt140. Il modulo Lokotrack LT140 include un equipaggiamento standard per telaio, cingoli, sistema idraulico, sistema elettrico, pannelli di controllo, protezioni cinghie, piattaforme di servizio, corrimano e scalette di accesso. Le cingolature consentono un’elevata motricità su terreni in ogni condizioni, con una velocità di traslazione di 0,2-1 km/h, una forza di trazione di 570 kN e con la possibilità di superare pendenze fino a 20°. Con un peso di 111 t e dimensioni di 16,4×4,3 m e 6,3 m di altezza, il Lokotrack LT140 beneficia di due circuiti idraulici load sensing e due pompe a pistoni assiali con portata massima di 190 l/min. e 280 bar di pressione. Il primo circuito controlla il motore di traslazione destro, quello di alimentazione e, in via opzionale, il braccio e il martello; il secondo circuito è deputato al motore di traslazione sinistro, ai motori del nastro trasportatore e all’eventuale cilindro di controllo impostazione frantoio. L’alimentatore, modello B16-50-2V da 1,6×5 m, è equipaggiato con un grizzly vagliatore sgrossatore con barre in acciaio. Il motore idraulico è un Hydromatik A2fm 107, mentre la tramoggia è realizzata in acciaio antiusura e ha una capacità di 12 m3. Il frantoio a mascelle Nordberg C140, con regolazione meccanica o idraulica (opzionale) da 130 a 240 mm, ha una bocca da 1.400 mm e 1.070 mm di profondità. Il convogliatore principale è equipaggiato con un motore idraulico Rexroth e interruttori di emergenza disposti su entrambi i lati del nastro trasportatore e viaggia a una velocità di 1,5-2 m/s. Cuore della macchina è infine il motore Caterpillar C15, sei cilindri, turbo, raffreddato a liquido e in grado di esprimere 403 kW di potenza massima a 2.000 giri/min. Prevede una presa di forza per accoppiamento fluido frantoio, pompa idraulica e puleggia del generatore. Quest’ultimo permette di produrre energia per vari accessori ausiliari.

Il sistema nastri lokolink Ll12. Complementare al frantoio è il sistema di nastri Lokolink L12 che permette di collegare l’impianto a due nastri trasportatori mobili tramite apposite tramogge dotate di ralla. Il movimento è trasmesso dal frantoio LokoTrack il cui carro mobile è equipaggiato con un’ulteriore unità di potenza suppletiva e con una speciale tramoggia per collegare il carro al sistema dei nastri mobili. Prevede due nastri mobili (H12-36) per una lunghezza totale di 76 m e una portata fino a 1.200 t/h. Il telaio, a tre tralicci, è realizzato in profilati scatolari a sezione rettangolare.

A fine corsa il materiale si deposita a caduta in prossimità di un tunnel dal quale fuoriesce un nuovo nastro che convoglia il tout venant all’impianto di frantumazione e vagliatura.

Il tappeto di scorrimento ha una larghezza di 1.200 mm e una resistenza alla trazione di 630 kN/m. Realizzato a 4 teli, ha uno spessore della gomma superiore di 6 mm e della gomma inferiore di 2 mm. La velocità del tappeto è di 2,5 m/s. L’intera lunghezza del nastro beneficia di una copertura antipolvere in lamiera. Il nastro è inoltre equipaggiato con una piattaforma di servizio per la testata costituita da due passerelle laterali e una di testa complete di scala di accesso. Il motore elettrico è alimentato dal generatore del carro mobile LT. Utilizzata per trasferire il materiale al nastro fisso, la tramoggia di scarico, con una capacità di 10 m3, è montata su un telaio a slitta completo di ruote per la traslazione lungo i binari.

I prodotti. Nella cava di Anagni, Marocca estrae un calcare estremamente duro con un grado di brillantezza molto elevato utilizzato da società quali Colacem e Italcementi per la produzione di cemento bianco. È ideale per la confezione di calce, calcestruzzo, bitumi e tra i suoi clienti abituali Marocca annovera società del Gruppo Caltagirone, Calcestruzzi Spa, Pavimental, Fiorentini. La realtà frusinate mette a disposizione del mercato 21 tipologie di prodotto, dalle sabbie ai granulati per bitumi e calcestruzzi in una gamma estremamente frazionata utilizzata per molteplici miscele. Un frazionamento che permette di agevolare il lavoro negli impianti per il bitume e per il calcestruzzo preconfezionato: con i predosatori è possibile calibrare perfettamente la miscela ottenendo curve pressoché perfette. In questo contesto va segnalato come la società anagnina possieda anche un impianto di betonaggio Marini da 220 t/h che utilizza, fatta eccezione per il basalto, esclusivamente materiale derivante dalla cava di proprietà. L’impianto del nero è specializzato nella produzione di conglomerati bituminosi tradizionali e modificati, con particolare riferimento alle pavimentazioni antiskid.

Cristiano Pinotti

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