Italia | Strutture in legno lamellare

Sviluppo architettonico curvilineo

La struttura in legno lamellare della copertura crea un volume curvo attraverso una superficie di falda di circa 4mila metri quadri, che parte a bassa quota nelle zone esterne delle pensiline perimetrali e si alza gradualmente verso l’interno, arrivando a un’altezza massima di 28 metri.

Nell’area di servizio Villoresi Est, sull’autostrada A8 in prossimità di Lainate, sorge un nuovo edificio ristoro e market per cui la Società Autogrill spa ha scelto di adottare la proposta architettonica elaborata dallo Studio Starching di Milano, volta a stabilire un dialogo con il prospiciente edificio del Villoresi Ovest, realizzato nel 1958 da Pavesi e Bianchetti.
La struttura in legno lamellare della copertura crea un volume curvo attraverso una superficie di falda di circa 4mila metri quadri, che parte a bassa quota nelle zone esterne delle pensiline perimetrali e si alza gradualmente verso l’interno, arrivando a un’altezza massima di 28 metri.

La copertura (© Federico Brunetti).

Tutti gli assi, ciascuno con un diverso raggio di curvatura, seguono concentricamente questa complessa geometria, convergendo su un’ampia ellisse centrale in legno lamellare dove è alloggiato il grande lucernario in vetro. Gli appoggi degli assi sono costituiti da coppie di colonne in legno lamellare a sezione circolare disposte a «V», che contribuiscono a conferire alla copertura un aspetto di sospensione nel vuoto sulla zona interna.
La realizzazione dell’opera è stata affidata alla Rubner Holzbau di Bressanone, che ne ha curato le fasi di progettazione esecutiva /costruttiva, il processo di produzione e la gestione delle fasi di montaggio.
La scelta di costruire con il legno è stata giudicata imprescindibile nella realizzazione di un edificio concepito come un organismo tecnologico sostenibile, a basso impatto energetico e ambientale, da costruire nel rispetto degli standard del protocollo Leed.
Lo scheletro della copertura è interamente realizzato in legno lamellare certificato Pefc, proveniente da boschi gestiti in maniera sostenibile, garantendo il rispetto dell’ambiente su tutto il ciclo produttivo, dall’origine al trasporto finale.
La scelta del materiale da costruzione si deve anche allo sviluppo architettonico e geometrico della struttura, contraddistinta da un andamento curvilineo, complesso e irregolare.

 © Federico Brunetti

Le possibilità di prefabbricazione e preassemblaggio in stabilimento del legno lamellare hanno inoltre permesso di limitare i tempi di lavorazione in cantiere e i rischi legati alla sicurezza nella fase di posa in opera.
Gli elementi della copertura sono tutti in legno lamellare di abete per un totale di oltre 500 metri cubi, collegati tra loro mediante carpenteria metallica. Le membrature lignee sono state prefabbricate e lavorate pressoché interamente in stabilimento, allo scopo di assicurare la massima precisione per il successivo assemblaggio in cantiere.
La collaborazione tra committenza, direzione lavori e coordinatore della sicurezza, oltre a quella con le altre aziende presenti in cantiere, ha consentito la realizzazione della copertura nei tempi concordati e secondo le elevate aspettative dei progettisti.
Il cantiere di Rubner Holzbau spa (che ha progettato e realizzato anche la carpenteria metallica dei collegamenti) è durato complessivamente circa 5 mesi. La struttura della copertura garantisce una resistenza al fuoco di 90 minuti.
Il legno ha un ottimo comportamento al fuoco intrinseco nel materiale stesso, in quanto la membratura lignea brucia dall’esterno, proteggendo la parte interna che resta a sua volta integra e quindi in grado di sopportare i carichi richiesti per la durata definita.
I collegamenti con carpenteria metallica sono quasi tutti fresati e inseriti a scomparsa negli elementi in legno lamellare, che li proteggono dal fuoco. I collegamenti in acciaio esposti (quelli delle cerniere all’estremità delle colonne a sezione circolare in legno lamellare disposte a «V» a sostegno della copertura) sono invece protetti con vernice intumescente.
La progettazione statica, esecutiva e costruttiva si è avvalsa di programmi di calcolo e di disegno operanti nel tridimensionale, indispensabili per affrontare il progetto nella sua geometria globale.
La produzione in stabilimento ha operato per la maggior parte con macchine a controllo numerico e, nei casi delle geometrie più complesse, con lavorazioni manuali. L’elemento di eccellenza dell’intervento è rappresentato dalla posa in opera finale del «cappello» costituente la parte più alta della copertura a vulcano, quella al di sopra del lucernario in legno lamellare e vetro. Si tratta di un tronco di cono irregolare alto quasi 13 metri, del peso di circa 50 tonnellate.
Per questioni di montaggio legate soprattutto all’operatività in quota in sicurezza da parte dei posatori, si è deciso di assemblare l’intero elemento (struttura e pacchetto di copertura) a terra, sollevandolo poi in quota con un’autogru con una portata di 800 tonnellate.

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